机床铸件作为机床的关键基础部件，其质量优劣直接关乎机床的精度、稳定性和使用寿命。在铸造生产过程中，由于受到多种因素的交互影响，
机床铸件容易出现各类缺陷。深入了解这些缺陷，对提升
机床铸件质量、保 障机床性能至关重要。
一、气孔类缺陷
（一）侵入性气孔
侵入性气孔是由于铸型或型芯在浇注过程中产生的气体侵入金属液而形成的。当型砂透气性不足，或者浇注速度过快，金属液迅速封闭了气体逸出通道时，气体会被困在铸件内部，形成大小不一、形状规则的圆形或椭圆形气孔。这些气孔会削弱铸件的力学性能，降低铸件的气密性，影响机床的整体强度和稳定性，在承受较大载荷时，可能成为裂纹源，引发铸件断裂。
（二）析出性气孔
析出性气孔则是因为金属液在凝固过程中，气体溶解度下降而析出形成的。比如，熔炼过程中金属液吸收了过多的氢气，当铸件冷却凝固时，氢气无法及时排出，会在铸件内部形成大量弥散分布的微小气孔。这类气孔会降低铸件的致密度，影响铸件的表面质量和切削加工性能，导致加工后的表面出现针孔状缺陷，影响机床外观和精度保持性。
二、缩孔与缩松
（一）缩孔
缩孔通常出现在铸件凝固的部位，如厚壁处或热节中心。由于金属液在凝固过程中体积收缩，当没有足够的液体金属进行补充时，会在铸件内部形成集中性的孔洞，形状多为倒锥形，内表面粗糙。缩孔的存在会严重降低铸件的力学性能，使其承载能力大幅下降，直接影响机床关键部件的强度，威胁机床在重载工况下的安全运行。
（二）缩松
缩松是铸件在凝固后期，由于树枝状晶体间的液体金属凝固收缩得不到补充，而形成的分散性小孔洞。它比缩孔更难以察觉，会降低铸件的气密性和力学性能均匀性，在机床长期运行过程中，可能因局部性能薄弱引发故障，影响机床的可靠性和稳定性。
三、砂眼与夹砂
（一）砂眼
砂眼是型砂或芯砂在浇注过程中卷入金属液，或者铸件表面型砂脱落，在铸件内部或表面形成的孔洞，孔洞内填充着型砂。砂眼的存在破坏了铸件的连续性，削弱了铸件的结构强度，在机床运转时，承受交变应力的部位若存在砂眼，容易引发疲劳裂纹，缩短机床使用寿命。
（二）夹砂
夹砂是在铸件表面形成的一种类似鱼尾状的缺陷，是由于型砂受热膨胀、起皮，然后被金属液卷入而产生的。它不仅影响铸件外观，还会使铸件表面质量恶化，降低铸件与其他部件的装配精度，进而影响机床整体的装配质量和运行精度。
四、裂纹
（一）热裂纹
热裂纹是铸件在凝固后期高温下形成的，此时铸件强度较低，由于收缩应力、热应力等作用超 过了金属的强度极 限而产生裂纹。热裂纹具有沿晶界分布、形状曲折、缝隙宽且内表面被氧化呈暗色等特征。热裂纹严重破坏铸件的完整性，使铸件报废，一旦在机床关键铸件中出现热裂纹，将直接导致机床无法正常使用。
（二）冷裂纹
冷裂纹是铸件在低温下形成的，通常是由于铸件在冷却过程中产生的应力，加上铸件本身的淬硬倾向、氢含量过高等因素共同作用的结果。冷裂纹一般穿晶扩展，缝隙较窄，内表面干净。冷裂纹在机床运行过程中可能逐渐扩展，导致铸件断裂，严重威胁机床的安全运行和操作人员的人身安全。
