1. 优化铸造工艺设计
- 合理设计铸件结构：避免壁厚急剧变化，减少尖角、直角，采用圆角过渡，降低应力集中和缩孔、裂纹风险。
- 优化浇注系统：确保金属液流动平稳、充型均匀，避免局部冲刷型砂；设置合理的冒口和冷铁，增强补缩能力，减少缩孔、缩松。
2. 控制原材料质量
- 金属液处理：严格控制金属液的化学成分（如碳、硅、锰等元素比例），减少气体和杂质含量；通过精炼、除气处理（如使用除气剂）降低气孔缺陷。
- 型砂/芯砂管理：选用耐火性好、透气性高、强度适宜的型砂，控制型砂的水分、紧实度，避免因型砂质量差导致砂眼、粘砂等缺陷。
3. 规范浇注与冷却过程
- 控制浇注温度和速度：根据铸件材质和结构，设定合适的浇注温度（过高易导致粘砂、晶粒粗大，过低易产生冷隔、浇不足）；保持稳定的浇注速度，确保充型完整。
- 合理控制冷却速度：对壁厚不均的铸件，采用局部保温或加速冷却的方式，减少内应力，避免变形和裂纹；铸件冷却过程中避免急剧降温。
4. 加强生产过程管理
- 合型与定位：合型时确保上下型定位准确，避免错箱；紧固型砂箱，防止浇注时跑火、型砂溃散。
- 清理与检查：铸件脱模后及时清理表面粘砂、毛刺，通过无损检测（如探伤、水压试验）早期发现内部缺陷，及时调整工艺。
