产生原因：
一是铸件结构因素，平台加强筋、边角位置壁厚不均，形成热节，凝固时金属液补给不足；
二是浇注工艺，浇注温度过高，铁液收缩量增大，浇注速度控制不当，补缩通道过早凝固；
三是砂型与冒口设计不合理，冒口尺寸不足、安放位置不对，无法持续补给铁液；
四是铁水成分影响，碳硅配比不当，硫磷含量超标，增大收缩倾向；
五是冷却速度不合理，铸件各部位冷却快慢差距大。
解决措施：
优化铸件结构，尽量减少壁厚差，转角处做圆角，消除局部热节。
合理设计冒口与冷铁，在厚大部位设置冒口，保 证补缩，热节处放置冷铁，均衡冷却速度。
调整铁水成分，控制碳硅含量，降低硫磷有害杂质。把控浇注参数，适当降低浇注温度，平稳控制浇注速度，保 证顺序凝固。
优化砂型退让性，减少型砂阻力，防止铸件收缩受阻。铸件成型后进行时效处理，减少内应力。生产中做好工艺检验，提前预判缺陷，保 障铸铁平台毛坯质量。
