一、原材料选择与预处理
- 材料选择：通常用灰铸铁（如HT200-HT300），因其具有良好的耐磨性、减震性和可加工性；高精度平台可能选用球墨铸铁或合金铸铁。
- 预处理：原材料经切割后，进行“时效处理”——通过自然时效（存放6-12个月）或人工时效（高温回火，缓慢冷却），消除铸造内应力，避免后续加工或使用中变形。
二、铸造成型
1. 制模与造型：根据平台尺寸、结构（如带加强筋的底座）制作木模或金属模，再用型砂造型（形成铸型型腔）。
2. 浇注：将熔融的铁水（温度约1300-1450℃）注入铸型，冷却后得到毛坯。
3. 清砂与初检：去除铸件表面的型砂、浇冒口，检查毛坯是否有裂纹、气孔等缺陷，不合格品直接报废。
三、粗加工
- 对铸件进行铣削或刨削，去除表面多余金属，初步加工出平台的基本形状（如平面、侧面），使尺寸接近成品（预留后续精加工余量，一般5-10mm）。
- 再次进行时效处理（二次时效）：粗加工后内应力会重新分布，需再次时效（人工时效为主），进一步稳定尺寸。
四、精加工与精度处理
1. 半精加工：用铣床或磨床加工平面，使平面度误差控制在较低范围。
2. 刮研：
这是保 证高精度平面度的关键——通过人工或机械，用刮刀在平台表面刮出均匀的“接触点”，同时修正平面误差。刮研能提升平面度至0.01mm/m级，还能形成储油间隙，增强耐磨性。
3. 检验：用水平仪、平尺等工具检测平面度、直线度，确保符合精度等级。
五、表面处理与成品
- 去除加工残留的铁屑、毛刺，对非工作面进行喷漆或防锈处理。
- 标注精度等级、规格等信息，包装入库。
整个流程中，时效处理（减少变形） 和刮研（保 证精度） 是核心环节，直接影响划线平台的使用寿命和使用精度。
